Как делают шины
Ярославский шинный завод — одно из старейших шинных предприятий России. Оправляемся туда и посмотрим, как производятся и тестируются современные автомобильные шины.
Фотографии и текст Виктора Попова
Немного истории.
Первая в мире резиновая шина была сделана Робертом Уильямом Томсоном в 1846 году, но его изобретение не было развито в серийное производство. Повторно идея пневматической шины возникла только в 1887 году, когда шотландец Джон Данлоп придумал надеть на колесо трехколесного велосипеда своего 10-летнего сына широкие обручи, сделанные из шланга для поливки сада, и надуть их воздухом. А уже в 1890 г. молодой инженер Чальд Кингстн Уэлтч предложил отделять камеру от покрышки, вставлять в края покрышки проволочные кольца и сажать на обод, который впоследствии получил углубление к центру. Тогда же англичанин Бартлетт и француз Дидье изобрели вполне приемлемые способы монтажа и демонтажа шин. Все это определило возможность применения пневматической шины на автомобиле.
Основными материалами для производства шин являются резина, которая изготавливается из натуральных и синтетических каучуков, и корд. Кордовая ткань может быть изготовлена из металлических нитей (металлокорд), полимерных и текстильных нитей. Шина состоит из каркаса, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.
На фотографии вы видите будущий корд:
Невулканизированная резина очень липкая, поэтому она сматывается в бобины с прокладкой из специального материала, который потом позволяет её легко размотать:
Заготовки в таких вот бобинах отправляются на склад. Таблички с цифрами — это размеры ширины корда:
Здесь начинается производство протектора. Лента резины заправляется в машину, где методом экструзии превращается в будущий протектор:
Для быстрой визуальной оценки размера шины на протектор наносится цветовая маркировка:
Борт позволяет покрышке герметично садиться на обод колеса. Для этого предназначены бортовые кольца. Проволока с этих катушек поступает на станок, где покрывается резиной:
Обрезиненная проволока закручивается под необходимый диаметр и нарезается кружочками. Получаются такие вот бортовые кольца, которые являются основой для производства всего борта:
На этом станке собирается борт:
Самый интересный этап — сборка покрышки. На этот станок поступают все необходимые заготовки:
Станок из класса «Слава роботам!». Сборщик только навешивает бортовые кольца. А дальше аппарат все делает сам: он собирает все компоненты покрышки и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером:
После сборки покрышки она по конвейеру отправляется дальше...
в самый интересный цех, где происходит вулканизация. Но сначала посмотрим на процесс подготовки пресс-форм.
Сама по себе пресс-форма состоит из нескольких сегментов, которые образуют рисунок протектора, надписи и все линии на боковинах. И самое главное — усики на новых шинах!
Оказывается, усики — это каналы для отвода воздуха при вулканизации. И при использовании они забиваются первыми. После этого пресс-форму надо очищать.
Горячий процесс — горячий цех!
На этих станках происходит процесс вулканизации:
Заготовка шины подается внутрь. Снаружи она обжимается пресс-формой, а внутри раздувается пузырь, чтобы покрышка не провалилась в себя. При этом подается горячий пар под высоким давлением:
Покрышка установлена на место, и сейчас сверху опустится пресс-форма:
Тут очень жарко, и какая-то особая дымка:
Если заглянуть внутрь станка вулканизации, то можно увидеть индустриальную красоту в первозданном виде:
После вулканизации готовая покрышка снова проходит контроль. На этом месте специальные работницы осуществляют визуальный осмотр:
Далее каждая покрышка уже автоматически проверяется на соответствие всем необходимым параметрам:
Новый станок, который позволяет испытывать в разных погодных условиях шесть покрышек одновременно:
Здесь же находится производство авиационных шин, но посмотреть на него просто так нельзя — для этого нужно разрешение ФСБ .
